为什么在叠片和卷绕工序隔膜需要除静电？如何评估除静电的效果？

您知道锂电池生产中的隐形杀手吗？静电吸附粉尘、引发短路，隔膜除静电成关键工艺！如何评估效果？电压测试+生产观察+拆解分析，全面保障电芯安全。本文主要介绍隔膜除静电的必要性以及生产现场对隔膜除静电效果的评估方案。

一、隔膜除静电的必要性

1.防止隔膜变形与破损

隔膜表面静电会导致其吸附粉尘、极片碎屑等异物，这些异物可能刺穿隔膜，引发内部短路。

静电电荷积累会使隔膜在运动中打皱或拉伸，影响隔膜的孔隙率和机械性能，甚至静电可能直接击伤隔膜表面。

2.提升工艺稳定性

静电可能导致隔膜与极片贴合不紧密，影响电芯厚度一致性。

静电吸附会干扰CCD检测模块的精度。

3.安全风险控制

干燥环境下静电积累可能引发电火花（电池制造车间相对湿度一般≤20%RH），存在安全隐患。

二、隔膜除静电的效果评估方法

1.静电电压测量

通过静电电压测试仪检测隔膜表面电荷量，要求除静电后表面电压≤300V。

离子棒与隔膜间距需设定为50±30mm，且需错位安装以覆盖全面。

2.生产过程观察

隔膜状态观察隔膜收卷或叠片过程中是否出现打皱、吸附异物。

设备稳定性若张力控制系统波动较小且极片对齐度高，间接反映静电控制有效。

2.质量检测验证

电芯绝缘测试成型的电芯需通过高压（Hi-Pot）短路测试，若未出现微短路，表明隔膜除静电及破损控制良好。

拆解分析对异常电芯拆解检查隔膜表面是否存在静电吸附的金属粉尘或击穿痕迹。

总结

隔膜除静电是保障电芯安全性和一致性的关键工艺步骤，通过控制静电电压、优化设备参数（如离子棒间距）及严格的检测手段（如表面电压和电芯绝缘测试），可有效减少隔膜缺陷及工艺异常。

以上内容均为本人日常工作，交流，阅读文献所得，由于本人能力有限，文中阐述观点难免会有疏漏，欢迎业内同仁积极交流，共同进步！

参考资料（锂电解码资料库可下载）

1.先进储能电池智能制造技术与装备，阳如坤

2.缺陷电池的失效机理、建模与故障诊断，潘岳

3.动力锂离子电池制备工艺对一致性影响研究，罗雨

原文标题:为什么在叠片和卷绕工序隔膜需要除静电？如何评估除静电的效果？