PACK制造工艺系列：新能源电池包凝露测试流程

前面的文章简单分析了电池包内部凝露可能产生的部位、防凝露的设计等，本文接着讨论凝露测试的内容。

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01凝露测试目的

当电池包内部部件表面温度低于环境空气的露点温度时，水汽就会在部件表面凝结成水滴。这些水滴如果积聚在低压回路、高压回路及绝缘材料上，可能引发导线短路、绝缘失效等严重安全风险。

凝露测试主要围绕三个目标展开

1、提前预防

通过模拟电池系统在实际使用中可能遇到的结露条件，确认电池系统在实际使用中出现结露状态，提前识别潜在凝露风险（如密封不足、热管理不均匀或材料耐湿性差等）；

2、凝露点定位

通过在电池包内部关键区域布置传感器和示水物，定位凝露发生的具体位置，分析凝露风险，根据测试结果优化设计（例如增加防水措施、改进热管理策略等）；

3、评估危害

通过监测关键部件在凝露环境下的温湿度变化规律，评估关键部件温湿度的耐受寿命和可靠性。

02 测试前准备事项

1、测试条件

室温（22±5）℃

空气相对湿度（RH）10%~90%

大气压力（86~106）kPa

2、样品要求

打开电池包，在 50℃、相对湿度 5%±2% 环境中干燥 48h， 去除包内残留湿气；

再放置室温、相对湿度 85% 环境中吸湿 48h，模拟实际湿气的渗透；

密封电池包后，确认电池系统气密性符合要求；

若有主动除湿部件，需要运行至露点达到停止下降趋势（平衡）；或正常运行主动除湿部件2周。

3、检测点布置

在电池包的关键区域布置示水物与传感器

结构组件、低压电路、高压电路、电池单体 / 模块、热管理组件、BMS；

每类区域放置 5 个温度传感器（贴组件表面）和 5 个露点传感器（温度传感器正下方），同步放置示水物（可以采用湿度指示剂，能够通过颜色变化直观显示环境湿度的变化）来监测凝露痕迹。

03 测试流程

1、恒定湿热测试

将样品置于 50℃、相对湿度 93%±3% 环境，搁置 24h /48h / 72h / 96h（可选），全程通过 BMS 监控绝缘电阻，出现绝缘告警即中止。

测试后恢复室温，检测绝缘耐压、气密性（泄漏率≤制造商要求）及功能（如 BMS 通讯）。

2、恒定湿热充放电循环测试

保持上述温湿度，按照项目要求策略充放电

充电至 SOC 80% 后搁置 6-8h，放电至 SOC 30% 后再搁置 6-8h，循环 30 次 / 60 次或总时长 720h / 1440h（可选）。

过程监控绝缘电阻与电芯温度，循环后重复进行绝缘、气密性及功能检测。

3、交变湿热测试

按 《GB/T 2423.34 环境试验 第2部分试验方法试验 ZAD温度湿度组合循环试验》要求，在 – 10℃~50℃、相对湿度 93%±3% 环境中执行 10 个循环（总共 240h），模拟温湿度剧烈变化。

测试后常温搁置 1h，检测绝缘、气密性与功能，开箱观察示水物状态（如积水、变色）及各部件状态。

本文内容参考《车用动力电池系统结露测试及评价方法》

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原文标题:PACK制造工艺系列新能源电池包凝露测试流程