磷酸铁锂和三元体竞促时代，动力电池产业链企业如何珠联璧合？

　　日前，以“新动力·新格局：迎接‘双碳目标’新时代”为主题的“第六届动力电池应用国际峰会（CBIS2021）”在江西赣州成功举办。“新动力·新格局”是当下动力电池产业链企业面临的挑战和机遇，不仅需要企业聚焦技术路线的选择，在产业链协同发展中找到匹配自身定位的策略，而且需要产业链企业更懂客户和市场，满足多元化的合作机会。

　　尤其是近两年，围绕“磷酸铁锂和三元体材料”两种不同技术路线的讨论不绝于耳。从创新研发到市场验证，企业的策略设计和技术水平都在不断升级迭代。

　　正值岁末，此次峰会主办方特别邀请了来自国内电池、材料和设备领域以及资本市场的5位重量级大咖，就“产业链企业技术策略及其与上下游的协同”等业界关注的一些焦点，展开了一场精彩的圆桌对话和观点碰撞。参与这场圆桌对话的嘉宾分别是：孚能科技（赣州）股份有限公司董事长王瑀博士，明冠新材料股份有限公司董事长闫洪嘉，华友钴业副总裁／天津巴莫科技有限责任公司董事长陈要忠，深圳市赢合科技股份有限公司副总裁何爱彬，申能东方能源研究所执行所长／东方证券研究所新能源行业首席分析师卢日鑫。

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        产业链企业技术策略及其与上下游碰撞新机遇

　　首先，王瑀博士表示，“从技术路线考量，孚能科技不排除磷酸铁锂技术的产品，但更倾向于二元、三元材料的产品。孚能科技未来扩产仍将以软包三元为主，对于高档车型，继续依靠软包三元电池高能量密度、安全、动力性能好等优势，提供更优质的产品；对于经济车型也会提供不同的电池方案，符合其高性价比的要求，从而满足不同类型整车客户的需求。”

　　对于磷酸铁锂和三元电池布局，华友钴业／天津巴莫的陈要忠则随之表示，单靠三元一种技术路线，不能完全满足市场需求的增长。“磷酸铁锂和三元材料”这两种技术路线，不是竞争而是相互促进的作用，共同加快了新能源汽车替代燃油车的速度，从而还带动了包括自动驾驶技术，汽车零部件，配套充电设施等相关产业链的发展，贡献巨大。

　　“华友在三元正极材料的布局做得比较多，同时，从对市场化的判断来看，无论是新能源汽车，还是储能领域，未来磷酸铁锂都有非常大的应用空间。因此，华友也在加速磷酸铁锂的布局，补上这一短板，‘两条腿’走路。因为技术路线最终还是由市场来决定，由消费者来决定的。”陈要忠补充说。

　　众所周知，作为软包电池的关键材料，国内铝塑膜市场目前大部分份额仍然依赖进口，尚未大批量实现国产化替代。

　　在圆桌对话上，明冠新材的闫洪嘉指出，“就铝塑膜国产化推进而言，保障锂电池的可靠和安全是第一要义。为了确保这一点，明冠新材其实已经走了两步棋：

　　第一步棋，明冠新材不是只看眼前利益，而是更愿意先做好顶层布局。因此，不惜花时间先把铝塑膜整个原材料产业链打通，铺好路，免于未来陷入被卡脖子的处境，使企业可持续性发展更加游刃有余。

　　第二步棋，明冠新材早期已经快速取得铝塑膜相关专利，形成技术壁垒，从2017年开始向动力和储能领域稳定供货，并一直保持着零事故的记录。而且积累的多轮使用数据，为提高技术壁垒发挥了重要的数据支撑作用。”

　　闫洪嘉还深有感悟地说：“高技术壁垒既是自身企业参与做大产业链蛋糕的必要条件，也是企业在优胜略汰的竞争中生存发展的护城河。”同时，他指出国产化替代进程已经来临，明冠新材在技术对接、数据验证等关键步骤上均有序进行，并对铝塑膜扩产已做好充足的准备，将继续走好一步一步的棋。为与会者增添了一份期待。

　　而在设备方面，赢合科技自2016年提出整线模式后，在国内先后做过适合当时阶段的25条整线，何爱彬此次指出，“着眼于降风险、促交付，赢合科技战略重心由整线设备向分段设备、单一设备做强、做大、做精转移，目的是要提升OEE，从而创造更大的价值。目前，两大研发方向，除了设备先进性的研发，另一个则是与客户密切频繁沟通工艺的需求研发。”

　　由此不难看出，赢合科技的战略越来越贴合客户，靠拢市场，进而可以保障合作更顺畅。

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        企业联动 协同降本增效

　　技术策略的成功与否，往往还需要考虑如何降本增效。

　　此次圆桌对话上，就动力电池市场新格局下的降本增效问题，王瑀博士指出，当前产业链上下游亟需协同发展、企业联动，并提出了三点可行方案。其一，磷酸铁锂做电池比较便宜，因此和原材料伙伴联动，从原材料和技术层面降低成本；其二，通过简化工艺、创新生产自动化等，从技术端提高效率，降低管理成本；其三，与设备厂商共同开发更高效的设备，提高OEE，减少人员成本，实现规模化红利。他对整个供应链产品成本的降低充满信心。

　　华友钴业／天津巴莫的陈要忠表示赞同王瑀博士的发言，同时他认为，“进入TWh时代，无论采用铁锂路线，还是三元高镍路线，对金属的需求量还是比较大的。”

　　他还介绍了华友的现状，通过工艺进步、装备大型化、整个工艺短程化，从可研到投产不到三年，从施工到投产不到两年时间，在技术上基本实现了6万吨金属量项目从13亿美金左右的投产成本，压缩到2亿多美金的水平。

　　另外，“原材料投产的整个流程中，利用产业一体化和园区化，也具有降本的进步空间。比如前驱体跟冶炼配置在一起，集中生产材料，减少运输成本等。目标是将来把钴降到现在镍的成本，把镍降到现在铜的成本，从而推动整个产业加快发展。”陈要忠充满信心地说道。

　　明冠新材的闫洪嘉就降本这一永恒的话题，从2个方面进行了阐述：第一，技术创新降低成本是具有可持续性的，像铝塑膜国产化就是要通过不断的技术创新把材料链打通，并且把降本成果在更便宜的价格上体现出来。

　　闫洪嘉以大家熟知的太阳能光伏电池背板做了类比，“当时该项目成本从30美金降到不足2美金，但毛利依然能保持原有的30％以上。这就是技术创新降本的优势所在，是可持续降本的方法。”

　　他还强调，“如果企业在降本过程中牺牲企业合理的利润去降本，那么企业不可能有充足的资金再去做研发，也不可能再去扩规模，这是不可持续的。因此，动力电池铝塑膜降本也应遵循技术创新降本。”

　　第二，闫洪嘉表示，明冠新材跟很多国内外企业保持着技术上深度合作，类似其他行业“合作一代、储备一代、再开发一代”的模式，从而形成了上下游企业的协同迭代。

　　何爱彬从设备企业的角度表示：“赢合科技实施两手抓策略。一手主导研发降本，例如给孚能科技研发的定模切机，赢合科技设备效率从每分钟30片提升至300片，靠技术提升了10倍。再如涂布机，效率提升很快，从30米提升至现在大家稳定在80米，赢合科技设备验证100米也已实现。

　　另一手是保障设备的可靠性，包含了安全生产、高品质、高OEE，此为重中之重，从而优化客户的单位投资成本是产出更高、投资更低的。设备提升1％，加之客户规模化生产，一年下来可省不少钱。”

　　东方证券研究所的卢日鑫也发表了他对产业链共赢发展的看法。他指出，“随着新能源汽车销量远超预期，从上游资源到中游材料再到电池，整体上都严重紧张，而且上游部分扩产速度相对比较缓慢，形成供不应求的矛盾，供应承压较大。

　　在电池厂、整车环节，降本压力可能长期在技术上还无法革命性突破。从技术创新角度看，无论是现在半固态，还是未来的固态电池，还是磷酸铁锂和三元材料的竞争，技术层面一直发生变化，这给中下游扩产带来很多不确定性，因此目前通过技术创新短期解决降本较为困难，但这种压力可能会慢慢缓解一部分。”

　　通过此次大咖们的观点碰撞，印证了中下游企业对磷酸铁锂和三元体材料等技术路线成熟化的渴望，让产业链企业在今后的研发中更加重视技术策略及其与上下游的协同，也给更多企业带来深度思考：动力电池产业链企业间的竞争并非是“零和博弈”，产业链企业通过协同创新，实现合作共赢，才是促进产业链前行发展的根本。

　　“协同离不开大家共同的参与”，展望2022，相信产业链企业仍将围绕动力电池需求，通过技术创新、上下游协作等方式，珠联璧合共同助力产业链升级，一起做强锂电新能源大产业。

                     来源：电池中国网